Alessandro Tripodo

MESSINA. L’obiettivo è quello di far conoscere un nuovo prodotto in grado di sostituire il cemento con un minore impatto ambientale. Per raggiungere questo scopo è stato messo online un video esplicativo realizzato dai borsisti del progetto Seti (“S.E.T.I. – Sicilia Eco Tecnologie Innovative”) che ha come responsabile scientifico il professore Alessandro Tripodo del Dipartimento di Scienze Matematiche e Informatiche, Scienze Fisiche e Scienze della Terra (Mift) dell’Università degli Studi di Messina. «L’obiettivo del progetto – spiega Tripodo coadiuvato nel suo lavoro in laboratorio da Giuseppe Sabatino – è quello di creare miscele geopolimeriche partendo da scarti industriali inorganici che, opportunamente miscelati con materiali geologici (es argille ad alto tenore di alluminio), permettono di produrre “impasti cementizi attivati alcalinamente” a consistenza variabile e adattabili a qualsiasi tipo di formatura, che possono essere utilizzati in ambito edilizio sia come materiali coibentanti sia come intonaci resistenti alle alte temperature».

I borsisti durante la macinazione  del materale utilizzato per il nuovo prodotto

«Diversamente dai tradizionali cementi idraulici – continua – i geopolimeri non contengono acqua di idratazione, quindi sono lavorati a basse temperature ( da T. ambiente fino a un max di 350°C, contro i 1500°C necessari per l’attivazione dei cementi idraulici), e possono resistere a temperature fino a 1200°C anche per lunghe esposizioni, mantenendo resistenze meccaniche confrontabili con molti materiali ceramici».
È chiaro quindi, che i materiali geopolimerici presentano un duplice aspetto vantaggioso: da una parte riducono sensibilmente l’immissione di CO2 in atmosfera dato che, essendo materiali fondamentalmente anidri, il loro trattamento avviene prevalentemente a temperatura ambiente, mentre il tradizionale portald (che proviene dal trattamento del CaC3 a temperature di circa 1500°C) immette in atmosfera quantità rilevanti di CO2 dovute sia alla calcinazione del carbonato di calcio ( che produce CO2) sia dalle emissioni dei forni ad alta temperatura che utilizzano quasi sempre combustibili fossili. Dall’altra, la possibilità di utilizzare alcuni tipi di scarti di lavorazione industriali, innesca un circolo virtuoso di riciclaggio di materiali che altrimenti andrebbero trattati come rifiuti speciali con un aggravio di costi per le imprese che li producono.

Uno dei borsisti durante le prove di resistenza meccanica

«Se a questo – conclude – quanto detto sopra si aggiunge la loro longevità legata all’intrinseca inerzia chimica, all’elevata resistenza meccanica e alla refrattarietà, risulta immediata la convenienza esistente nell’investire per il futuro in questa tipologia di materiale che, non a caso, viene considerato materiale eco compatibile o “environmental friendly”, per dare slancio al settore industriale dell’edilizia sostenibile».
Questo progetto segue Agm (FOR CuHe ADVANCED. GREEN MATERIALS FOR CULTURAL HERITAGE” ) portato avanti lo scorso anno e ancora in corso e coordinato dal professore Salvatore Magazù.

Il prodotto finito

CLICCA QUI PER GUARDARE IL VIDEO con tutte le fasi della lavorazione

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